Que ce soit dans le domaine de la construction mécanique, des systèmes hydrauliques ou de la tuyauterie, les composants sont souvent exposés à des conditions difficiles pendant leur utilisation. L'humidité, le sel, les fluctuations de température ou les influences chimiques attaquent les métaux et peuvent conduire à la corrosion. Les conséquences ne sont pas seulement inesthétiques, mais peuvent également nuire à la sécurité et à la fonctionnalité.

C'est particulièrement vrai pour les applications extérieures et les applications lourdes, par exemple :

• Machines de construction mobiles
• Agriculture et sylviculture
• Hydraulique des camions et des véhicules utilitaires
• Hydraulique navale et portuaire
• Plates-formes offshore
• Industrie pétrolière et gazière
• Éoliennes
• Construction hydraulique en acier
• Systèmes de protection des côtes et des inondations

Partout où des composants sont exposés en permanence à l'humidité, au brouillard salin ou aux projections d'eau, il est essentiel de disposer d'une protection fiable contre la corrosion.

Pour nos clients, cela signifie que les produits résistants à la corrosion prolongent la durée de vie des systèmes, réduisent les travaux de maintenance et diminuent les coûts d'exploitation à long terme. Pour garantir cette qualité à long terme, nous devons non seulement développer des revêtements de surface, mais aussi les tester de manière fiable.

La corrosion est l'attaque chimique ou électrochimique des métaux par leur environnement. La forme la plus courante est la formation de rouille dans l'acier, causée par la réaction avec l'eau et l'oxygène.

Conséquences de la corrosion :

• Affaiblissement de la résistance des composants
• Fuites dans les systèmes hydrauliques
• Mauvais fonctionnement
• Augmentation des coûts de maintenance et de remplacement

Applications particulièrement vulnérables :

• Machines de construction mobiles et équipements forestiers
• Machines agricoles et remorques
• Applications offshore et marines (eau salée, embruns)
• Installations portuaires et grues
• Industrie pétrolière et gazière (pipelines exposés au risque d'éclaboussures)
• Énergie éolienne et systèmes en plein air
• Infrastructure côtière

La corrosion peut être due à différentes causes et circonstances. On distingue donc plusieurs types de corrosion :

• Corrosion superficielle (corrosion uniforme)
• Largement répandue, la surface est enlevée de manière uniforme, par exemple une couche de rouille uniforme.
• Corrosion par piqûres (pitting)
• Très localisée et profonde, conduit à des percées ponctuelles, critique pour les conduites sous pression.
• Corrosion par crevasses (Crevice corrosion)
• Se produit dans des espaces étroits ou des chevauchements, difficile d'accès et visible
• Corrosion de contact (corrosion galvanique)
• Entre différents métaux dans un électrolyte conducteur, par exemple l'acier et l'aluminium sans isolation.
• Corrosion fissurante sous contrainte
• Combinaison de contraintes mécaniques et d'un environnement corrosif, conduisant à une défaillance soudaine.
• Corrosion intergranulaire
• Le long des joints de grains dans la microstructure, critique pour certains aciers inoxydables.

Mesures de protection

• Revêtements galvaniques (par exemple zinc/nickel)
• Peintures et revêtements en poudre
• Huiles et cires anticorrosion
• Utilisation de matériaux résistant à la corrosion tels que l'acier inoxydable
• Protection constructive contre la corrosion (éviter les interstices)

L'essai au brouillard salin est l'une des méthodes les plus utilisées dans le monde pour tester la résistance à la corrosion des matériaux et des revêtements dans des conditions normalisées. Il est normalisé au niveau international, notamment dans les normes ISO 9227 et ASTM B117.

En bref

Dans une chambre de tests spécifique, une solution de chlorure de sodium à 5 % (eau salée) est finement atomisée et pulvérisée en continu sur les pièces testées sous la forme d'un brouillard. La température ambiante est maintenue à 35 °C. Cela simule une atmosphère agressive et corrosive et permet ainsi une évaluation comparable de l'effet protecteur des revêtements.

Procédure de l'essai avec nous

• Préparation : Les composants sont soigneusement nettoyés et placés dans la chambre.
• Pulvérisation : La solution de brouillard salin est répartie sous forme de fine brume sur les surfaces d'essai.
• Durée de l'essai : En fonction de l'application et de la classe de protection, par exemple plus de 3 000 heures.
• Nettoyage : Après l'essai, les échantillons sont rincés à l'eau déminéralisée.
• Évaluation : Inspection visuelle pour détecter les signes de corrosion tels que la rouille, les boursouflures ou l'infiltration du revêtement.
• Documentation : Tous les résultats sont enregistrés et analysés en détail.

L'avantage de la procédure réside dans sa standardisation et sa comparabilité. Cela signifie que différents revêtements ou composants de fournisseurs peuvent être comparés objectivement.

Nous avons spécifiquement élargi nos capacités de tests en nous dotant d'un banc d'essai moderne pour les brouillards salins, fabriqué par Erichsen. Nous doublons ainsi notre capacité d'essais.

Qu'est-ce que cela signifie concrètement ?

• Possibilité de tester plusieurs échantillons en même temps
• Possibilité d'essais en série avec des variantes systématiques
• Comparaison de nos propres produits avec des composants de fournisseurs ou de concurrents
• Disponibilité plus rapide de résultats fiables pour le développement et l'assurance qualité

Cet investissement s'inscrit dans le cadre de notre engagement en faveur d'une qualité maximale des produits et de la satisfaction des clients. En effet, ce n'est qu'à l'aide de tests solides que nous pouvons garantir que nos revêtements de surface offrent une protection à long terme dans la pratique.

L'accent est mis en particulier sur l'optimisation de nos revêtements de zinc/nickel. Ceux-ci sont utilisés dans un grand nombre de nos produits pour assurer une protection exceptionnelle contre la corrosion sous des contraintes mécaniques élevées.

Avec le nouveau banc d'essai, nous pouvons

• Comparer systématiquement différentes formulations de revêtement
• Prendre des décisions fondées sur des données pour le lancement de séries
• Contrôler la qualité des pièces achetées et les comparer à nos normes
• Soutenir nos clients par des déclarations claires et fiables sur la durabilité de nos produits.

L'objectif : une qualité élevée constante à long terme, indépendamment de la taille du lot, du lieu de production ou du fournisseur.

Nous testons donc spécifiquement les charges réelles qui se produisent dans les applications dans lesquelles nos produits sont installés :

• Systèmes hydrauliques utilisés à l'extérieur (machines de construction et agricoles)
• Zones côtières et installations portuaires fortement polluées par le sel
• Plates-formes offshore et construction navale avec des embruns salés
• Installations industrielles dont l'air est pollué par des produits chimiques
• Systèmes d'énergie éolienne en extérieur

Ces essais pratiques garantissent que nos revêtements peuvent résister aux défis d'un large éventail d'industries.

Outre l'essai classique au brouillard salin (SSNT) conformément à la norme ISO 9227 / ASTM B117, il existe d'autres méthodes d'essai normalisées adaptées à différentes exigences. Les essais cycliques, en particulier, sont considérés comme plus pratiques car ils reflètent des changements climatiques réalistes.

Comparaison des tests de corrosion courants

Explications

• ISO 16701 (essai de corrosion cyclique accélérée) : Simule les charges alternées causées par le brouillard salin, l'humidité élevée et le séchage. Les mécanismes de corrosion sont plus proches des conditions extérieures réelles et sont recommandés pour les composants utilisés en permanence à l'extérieur.
• SAE J2334 (essai de corrosion cosmétique en laboratoire) : Spécialement développée pour l'industrie automobile, cette méthode teste la corrosion cosmétique (infiltration de rouille sur les composants peints) dans des conditions hivernales (sel de déneigement, humidité, fluctuations de température).

Pourquoi STAUFF se fie à l'essai au brouillard salin

L'essai au brouillard salin conformément à la norme ISO 9227 / ASTM B117 est la procédure standard appropriée pour nos composants hydrauliques et nos éléments de raccordement.

Les raisons

• Normalisation et reconnaissance à l'échelle mondiale avec des conditions reproductibles
• Bonne comparabilité des résultats - en interne et avec les composants des concurrents et des fournisseurs
• Parfaitement adapté à nos revêtements de zinc/nickel, qui sont conçus pour des applications extérieures et industrielles extrêmes.
• Les capacités d'essai élargies permettent une utilisation plus souple et plus systématique de ce test.

Nous nous assurons ainsi que nos revêtements offrent une protection fiable dans les conditions les plus difficiles, qu'il s'agisse de machines agricoles, d'installations offshore ou d'éoliennes.

L'essai au brouillard salin conformément à la norme ISO 9227 / ASTM B117 est la procédure standard appropriée pour nos composants hydrauliques et nos éléments de raccordement.

Les raisons

• Normalisation et reconnaissance à l'échelle mondiale avec des conditions reproductibles
• Bonne comparabilité des résultats - en interne et avec les composants des concurrents et des fournisseurs
• Parfaitement adapté à nos revêtements de zinc/nickel, qui sont conçus pour des applications extérieures et industrielles extrêmes.
• Les capacités de tests élargies permettent une utilisation plus souple et plus systématique de ce test.

Nous nous assurons ainsi que nos revêtements offrent une protection fiable dans les conditions les plus difficiles, qu'il s'agisse de machines agricoles, d'installations offshore ou d'éoliennes.

Les exigences en matière de revêtements de surface augmentent dans le monde entier, en raison de conditions d'utilisation plus difficiles et de normes plus strictes. En développant nos capacités de tests, nous nous assurons de pouvoir continuer à répondre à ces exigences de manière compétente et factuelle à l'avenir.

Pour nos clients, cela signifie

• Plus de sécurité dans l'application
• Qualité testée de manière traçable
• Durée de vie plus longue des produits
• Réduction des coûts d'entretien et de remplacement

Les investissements dans notre technologie de tests sont des investissements dans l'avenir - et un engagement clair en faveur de la qualité et de la fiabilité.

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