Les systèmes hydrauliques sont nettement plus faciles à mettre en service, à entretenir et à optimiser si des points de diagnostic sont intégrés dès la phase de conception. Ils permettent d’identifier rapidement les causes des défaillances, offrent une transparence sur l’état du système et facilitent à la fois les mesures de maintenance préventive et les concepts modernes de surveillance de l’état. Au lieu de devoir se fier à des conjectures ou à des travaux de démontage fastidieux, les utilisateurs bénéficient d’un accès direct aux données d’exploitation pertinentes.

De nombreux problèmes dans les systèmes hydrauliques ne se manifestent dans un premier temps que de manière indirecte. Les temps de cycle augmentent, les mouvements perdent en précision ou les performances diminuent. Or, la cause réelle peut se situer dans des parties du système totalement différentes. Sans capacités de mesure définies, le dépannage reste souvent un mélange d’expérience, de processus d’élimination et d’interventions chronophages sur le système.

Plus la conception d’une machine est complexe, plus une approche systématique des données d’exploitation devient importante. Les ingénieurs concepteurs, les ingénieurs de mise en service et les techniciens de maintenance ont besoin de points de mesure pour pouvoir évaluer rapidement l’état de l’installation et cerner les sources de défaillance. Cela permet de gagner du temps, de réduire les temps d’arrêt et de faciliter la gestion globale du cycle de vie d’une installation.

Les capacités de diagnostic ne peuvent être ajoutées a posteriori que dans une mesure limitée. C’est pourquoi les points de mesure pertinents doivent être pris en compte dès la phase de conception d’un système hydraulique. Les intégrer dès le départ jette les bases d’une mise en service efficace et d’une surveillance ultérieure de l’état de l’installation.

Un point de mesure important se trouve directement à la sortie de la pompe. C’est là que la pression du système est enregistrée et comparée aux valeurs de conception. Les écarts peuvent ainsi être détectés à un stade précoce et souvent attribués directement au processus de génération de pression.

Les points de mesure en amont et en aval des filtres et des vannes ont également fait leurs preuves. En comparant les valeurs de pression, il est possible de déterminer si un filtre est obstrué ou si des pertes de charge inutiles se produisent. La mesure directement au niveau du consommateur, en revanche, révèle la pression réelle disponible pour le fonctionnement. Ce point de mesure fournit souvent des informations cruciales, notamment en cas de problèmes de performance.

Des points de mesure supplémentaires dans les conduites de pression ou dans la conduite de retour complètent le tableau et permettent une évaluation globale du comportement du système.

Tous les points de mesure qui semblent pertinents en théorie n’apportent pas nécessairement les avantages escomptés dans la pratique. L’accessibilité est également cruciale. Les points de mesure ne sont utilisés régulièrement que s’ils sont accessibles facilement et en toute sécurité dans le cadre des opérations quotidiennes.

Si les points de mesure sont situés dans des espaces confinés ou à proximité immédiate de composants chauds ou en rotation, les mesures sont souvent rendues plus difficiles, voire impossibles. Cela engendre non seulement des risques pour la sécurité, mais entraîne aussi souvent des lacunes dans les informations lors de la maintenance et du dépannage.

Une conception facilitant la maintenance tient donc compte non seulement de l’emplacement sur le schéma hydraulique, mais aussi de l’utilisation pratique sur le terrain. Après tout, la véritable valeur ajoutée d’un concept de diagnostic ne se révèle que lorsque les informations obtenues sont facilement accessibles sans effort particulier.

Les prises de pression comptent parmi les composants les plus discrets d’un système hydraulique. Leur contribution à la capacité de diagnostic est pourtant considérable. Elles offrent une interface sûre et disponible en permanence entre le système et l’équipement de mesure.

La vanne intégrée garantit que les instruments de mesure peuvent être raccordés sans fuite de fluide hydraulique ni entrée d’air dans le système. Cela permet d’effectuer de nombreux tests directement pendant le fonctionnement du système. Cela permet de gagner du temps et de réduire considérablement l’effort nécessaire aux travaux de diagnostic et de maintenance.

Plus les changements au sein du système sont détectés tôt, mieux les mesures de maintenance peuvent être planifiées. C’est précisément là que réside l’un des principaux avantages des points de mesure définis. Ils permettent des contrôles réguliers et fournissent des données comparatives sur de longues périodes.

Une augmentation des pressions différentielles au niveau des filtres, des variations des pressions de service ou des anomalies dans le fluide hydraulique peuvent être des indicateurs précoces d’usure ou de contamination. Au lieu de réagir aux pannes, les opérateurs peuvent anticiper et effectuer les travaux de maintenance de manière ciblée.

Cela améliore non seulement la disponibilité de l’installation, mais contribue également à une exploitation plus rentable. Les temps d’arrêt imprévus peuvent être réduits et les ressources mobilisées plus efficacement.

Néanmoins, les interfaces de diagnostic traditionnelles restent indispensables. Les prises de pression et les points de mesure permettent de vérifier les données des capteurs, d’effectuer des tests supplémentaires ou de continuer à accéder à des données de fonctionnement importantes en cas de défaillance d’un capteur.

Un concept de diagnostic efficace combine donc ces deux approches. La technologie des capteurs installés de manière permanente fournit des informations continues sur l’état de l’installation, tandis que des points de mesure définis permettent des analyses flexibles et indépendantes. Seule l’interaction entre ces deux niveaux jette les bases d’une surveillance de l’état fiable et d’une stratégie de maintenance pérenne.

Les exigences en matière de capacité de diagnostic des systèmes hydrauliques sont variées. Outre un placement stratégique des points de mesure, des composants fiables et une technologie de mesure adaptée sont indispensables. C’est précisément là qu’intervient la gamme STAUFF.

Pour les applications allant au-delà des mesures ponctuelles, STAUFF complète sa gamme avec des solutions de surveillance continue de l’état des équipements. Celles-ci comprennent, entre autres, des instruments de mesure numériques, des Testeurs hydrauliques et des capteurs destinés à mesurer la pression, la température, le débit et l’état de l’huile. Cela permet de combiner les interfaces de diagnostic traditionnelles avec des concepts modernes de surveillance de l’état des équipements.

L’avantage pour les constructeurs de machines, les exploitants d’installations et les ingénieurs de maintenance réside dans l’interconnexion entre le diagnostic mécanique et la surveillance électronique de l’état des équipements. Cela permet d’évaluer avec précision les conditions de fonctionnement, de vérifier les données des capteurs et de prendre des décisions éclairées concernant la maintenance et l’optimisation des installations.

Inscription à la newsletter

Inscrivez-vous dès maintenant pour ne manquer aucun article !